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Er ist der Ursprung des Maschinen-Koordinatensystems und wird vom Maschinenhersteller festgelegt.

Ist der Ursprung des inkrementalen Wegmesssystems mit einem vom Hersteller festgelegten Abstand zum Maschinennullpunkt. Zur Eichung des Wegmesssystems muss dieser Punkt in allen Maschinenachsen mit dem Werkzeugträger-Bezugspunkt T angefahren werden.

Er liegt mittig auf der Anschlagfläche der Werkzeugaufnahme. Bei Fräsmaschinen ist dies die Spindelnase, bei Drehmaschinen die Anschlagfläche des Werkzeughalters am Revolver.

Er ist der Ursprung des Werkstück-Koordinatensystems und wird vom Programmierer nach fertigungstechnischen Gesichtspunkten festgelegt.

Die Koordinaten der Zielpunkte einer Verfahrbewegung werden als Absolutwerte eingegeben, also als tatsächlicher Abstand vom Werkstücknullpunkt. Durch die Angabe des NC-Wortes G90 wird die Steuerung auf diese Absolutmaßprogrammierung programmiert. Nach dem Einschalten ist die Steuerung automatisch auf G90 eingestellt.

Bei der Kettenmaßprogrammierung (auch Inkrementalmaßprogrammierung genannt) teilt man der Steuerung die Koordinaten des Zielpunktes der Verfahrbewegung vom zuletzt angefahrenen Punkt aus mit. Der zuletzt erreichte Punkt ist also Ursprung für den nächsten Punkt. Man kann sich vorstellen, dass sich das Koordinatensystem von Punkt zu Punkt verschiebt. Durch die Angabe des NC-Wortes G91 wird die Steuerung auf diese Kettenmaßprogrammierung programmiert. Der Befehl G91 ist modal wirksam, das heißt, er bleibt im Programm solange gültig, bis er durch den Befehl G90 wieder aufgehoben wird.

Es gibt verschiedene Programmierarten und -verfahren. Die Übergänge zwischen den Programmierverfahren sind fließend und können nicht direkt getrennt werden. An neuen CNC sind mehrere Programmierverfahren möglich. In der anschließenden Auflistung soll ein Überblick, teilweise mit Beispielen, dargestellt werden.

• maschinenfern auf einem Programmierplatz

z. B. in der Arbeitsvorbereitung. Vorteil: kein Maschinenlärm, die Maschine arbeitet weiter.

• maschinennah direkt an der Maschine

Vorteil: Facharbeiter nutzt sein Fachwissen und den Umstand, dass er den Fortgang der Fertigung laufend beobachtet.

• manuelle Programmierung: jedes Zeichen des Programms von Hand eingeben/ändern

• maschinelle Programmierung: CAD → CAM z. B.: Umwandlung einer 2D-Geometrie oder eines 3D-Modells mittels Prä- und Postprozessoren in ein maschinenverständliches Programm

• G-Code (DIN/ISO): siehe nachfolgendes Beispiel (DIN/ISO-Programmierung bzw. G-Code)

• Dialog- oder Werkstattorientierte Programmierung (WOP): grafische Unterstützung, Abfrage von Parametern → Einbindung ins Programm, z. B.: DIN-PLUS, Turn Plus, Deckeldialog (Einschränkung: Kompliziertheit des Teiles, maximal 45 Minuten für die Programmierung an der Maschine sind legitim, Ablenkung des Programmierers durch Geräuschkulisse an der Maschine)

• Parameterprogrammierung: Keine Bearbeitung des eigentlichen Programmes durch Maschinenbediener möglich.

• Teach-in: vergleichbar „Kopieren“ → Anfahren von Punkten an reellem Teil → Programmgerüst → Programmergänzung

• Playback: Aufzeichnen → Wiederholen z. B.: Farbspritzroboter

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